Плазморезы гипертерм. Принцип использования
Резка материалов при помощи плазмы стала настоящим технологическим прорывом в металлообработке. Скорость исполнения работы увеличилась во много раз. Значительно улучшилась чистота обработки.
При этом, энергозатраты и себестоимость резки, напротив, уменьшились. Техническое оснащение плазморезки стало доступным для большинства производств. Сегодня его употребляют не только в цехах больших промышленных предприятий и на судостроительных верфях, но и при работе в коммунальной сфере или, даже, в условиях небольших мастерских.
Каким образом устроен аппарат для плазменной резки, и какие основные особенности его работы? Разработано немало модификаций аппаратов для резки с помощью плазмы - от стационарных сложнейших машин до портативных моделей.
Только всех их объединяют три разрушительные силы - огонь, воздух и высоковольтная электрическая дуга. Плазменная резка hypertherm заместо общепринятого резака (наподобие как у автогенов старых конструкций), имеет плазмотрон. С его помощью и соединяются три стихии, которые образуют плазменную струю очень высокой температуры (до 50 тысяч градусов Цельсия).
Электродуга образуется посредством высоковольтного трансформатора, один контакт какого зафиксирован на обрабатываемом материале, а второй размещен в самом плазмотроне. Здесь возможно углядеть сходство с традиционной электросваркой.
По траектории дуги из плазмотрона подается струя сжатого газа в несколько атмосфер. При горении получается мощное жало, способное резать металл толщиной в 200 мм. Одновременно с этим, расходные материалы hypertherm практически не нужны (помимо видов резания, где употребляется не атмосферный воздух, а какой то инертный газ).
Самой главной проблемой устройства аппарата для плазменной резки постоянно было быстрый выход из строя резака плазмотрона. Инженеры-конструкторы нашли сразу 2 метода решения вопроса.
Первый - использование в материалах электрода циркония, бериллия, тория и гафния. Ныне при использовании плазмотрона образуются тугоплавкие оксиды, а сам материал электрода имеет самые малые разрушения.
Стоит отметить, что в ходе тестирования, конструкторам пришлось уйти от тория и бериллия, ибо оксиды данных материалов радиоактивны и ядовиты и, поэтому, небезопасны для человека, использующего аппарат плазменной резки. В плазморезах, какие рекомендует гипертерм официальный сайт, чаще всего употребляют гофний.
Другой способ защиты устройства для плазменной резки от повреждения - применение принудительного охлаждения. Дорогие модели аппаратов для плазменной резки имеют возможность остужать сопло посредством подающейся жидкости.
При этом, энергозатраты и себестоимость резки, напротив, уменьшились. Техническое оснащение плазморезки стало доступным для большинства производств. Сегодня его употребляют не только в цехах больших промышленных предприятий и на судостроительных верфях, но и при работе в коммунальной сфере или, даже, в условиях небольших мастерских.
Каким образом устроен аппарат для плазменной резки, и какие основные особенности его работы? Разработано немало модификаций аппаратов для резки с помощью плазмы - от стационарных сложнейших машин до портативных моделей.
Только всех их объединяют три разрушительные силы - огонь, воздух и высоковольтная электрическая дуга. Плазменная резка hypertherm заместо общепринятого резака (наподобие как у автогенов старых конструкций), имеет плазмотрон. С его помощью и соединяются три стихии, которые образуют плазменную струю очень высокой температуры (до 50 тысяч градусов Цельсия).
Электродуга образуется посредством высоковольтного трансформатора, один контакт какого зафиксирован на обрабатываемом материале, а второй размещен в самом плазмотроне. Здесь возможно углядеть сходство с традиционной электросваркой.
По траектории дуги из плазмотрона подается струя сжатого газа в несколько атмосфер. При горении получается мощное жало, способное резать металл толщиной в 200 мм. Одновременно с этим, расходные материалы hypertherm практически не нужны (помимо видов резания, где употребляется не атмосферный воздух, а какой то инертный газ).
Самой главной проблемой устройства аппарата для плазменной резки постоянно было быстрый выход из строя резака плазмотрона. Инженеры-конструкторы нашли сразу 2 метода решения вопроса.
Первый - использование в материалах электрода циркония, бериллия, тория и гафния. Ныне при использовании плазмотрона образуются тугоплавкие оксиды, а сам материал электрода имеет самые малые разрушения.
Стоит отметить, что в ходе тестирования, конструкторам пришлось уйти от тория и бериллия, ибо оксиды данных материалов радиоактивны и ядовиты и, поэтому, небезопасны для человека, использующего аппарат плазменной резки. В плазморезах, какие рекомендует гипертерм официальный сайт, чаще всего употребляют гофний.
Другой способ защиты устройства для плазменной резки от повреждения - применение принудительного охлаждения. Дорогие модели аппаратов для плазменной резки имеют возможность остужать сопло посредством подающейся жидкости.
Отзывы и комментарии